通過一臺手機就能遠程監(jiān)控生產(chǎn)線，觸摸之間，為鋼鐵產(chǎn)銷提供最優(yōu)解決方案；通過一段智能BI（BusinessIntelligence）的“診斷”分析，就能節(jié)省大量流程所需時間，讓領(lǐng)導(dǎo)者秒做決策……

這些不是科幻電影的天馬行空，而是柳鋼冷軋“智慧工廠”的生產(chǎn)一景。憑借自主研發(fā)的“數(shù)字駕駛艙”系統(tǒng)，就能滿足從數(shù)據(jù)采集、存儲、計算、分析挖掘到可視化展示的一站式數(shù)據(jù)處理需求，讓不耗費人力的快產(chǎn)快銷成為現(xiàn)實。

當步入冷軋廠時，一塊多功能電子觸摸屏引起了記者的注意。綜合產(chǎn)量27.22萬噸、作業(yè)率89.22%、原料庫存 25764.87噸……大屏幕上，日報、產(chǎn)量、庫存、設(shè)備信息等生產(chǎn)經(jīng)營重要數(shù)據(jù)實時顯示，一目了然地記錄了該廠2月份高效穩(wěn)產(chǎn)的情況。

“這是我們自主研發(fā)的一款大數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析系統(tǒng)——‘數(shù)字駕駛艙’的數(shù)據(jù)顯示界面?！崩滠垙S計算機技術(shù)員吳達源告訴記者，原先廠內(nèi)綜合產(chǎn)量等重要生產(chǎn)數(shù)據(jù)通過PES系統(tǒng)統(tǒng)計匯總，人工計算核對后形成綜合產(chǎn)量等重要生產(chǎn)數(shù)據(jù)，費時費力、時效性差，且不同部門、不同設(shè)備的各類數(shù)據(jù)無法進行同屏比對反饋，難以指導(dǎo)生產(chǎn)。隨著冷軋廠業(yè)務(wù)的不斷發(fā)展壯大，針對這一影響企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的“堵點”問題，該廠自動化自主研發(fā)團隊經(jīng)過3個多月的研發(fā)，設(shè)計出這一“智慧大腦”。

“為什么叫數(shù)字‘駕駛艙’？其智能性還體現(xiàn)在哪里？”面對記者提出的一連串問題，吳達源拿出手機，打開了“釘釘APP”。

“就像開汽車一樣，車輛速度、油耗、行駛路程等信息都會在中控屏上顯示，我們研發(fā)的‘數(shù)字駕駛艙’就是整個工廠的中控屏，并且適配了移動端，打開‘釘釘APP’就能隨時隨地查詢，讓信息獲取像開車一樣簡單?！?/p>

在吳達源操作下，記者發(fā)現(xiàn)，每個班次的生產(chǎn)進度、每臺設(shè)備的故障率、每一卷鋼帶的厚度以及成品庫存容量、發(fā)貨時間等一系列生產(chǎn)信息都能通過這個智能中控匯總，為冷軋廠多種業(yè)務(wù)人員提供多方位、直觀的數(shù)據(jù)指導(dǎo)，實現(xiàn)快產(chǎn)快銷。

實時匹配產(chǎn)能的需求與規(guī)模，同時迅速提高產(chǎn)能，這樣“一站式”的數(shù)據(jù)處理讓冷軋廠的生產(chǎn)屢破紀錄。

除此之外，記者步入冷軋廠各條生產(chǎn)線深刻感受到，“數(shù)字駕駛艙”只是該廠打造智慧工廠的一個縮影。全工序質(zhì)量分析系統(tǒng)、智能印章管理系統(tǒng)，以及應(yīng)用釘釘平臺進行管理流程的開發(fā)與應(yīng)用，實現(xiàn)調(diào)度錄入、操作人員排班錄入，不僅大大提高了冷軋廠的智能化程度，還能協(xié)助領(lǐng)導(dǎo)者整合各生產(chǎn)線生產(chǎn)管理、物流管理及倉庫管理，為冷軋廠進一步提高產(chǎn)品形象，打造“智慧工廠”邁出了更加堅實的一大步。